一、KOYO軸承運用合理的冷卻方法

       金屬淬火后冷卻進程對變形的影響也是很重要的一個變形原因。熱油淬火比冷油淬火變形小，通常控制在100±20℃。油的冷卻才能對變形也是至關重要的，淬火的拌和方式和速度均影響變形。金屬熱處理冷卻速度越快，冷卻越不均勻，產生的應力越大，模具的變軸承形也越大。可以在保證模具硬度要求的基礎下，盡量選用預冷；選用分級冷卻淬火能顯著減少金屬淬火時產生的熱應力和組織應力，是減少一些形狀較凌亂工件變形的有用方法；對一些特別凌亂或精度要求較高的工件，運用等溫淬火能顯著減少變形。

       二、選用適宜的介質

       在保證同樣硬度要求的前提下，盡量選用油性介質，實驗和實踐證明，再其他條件無差異的前提下，油性介質的冷卻速度較慢，而水性介質的冷卻速度則相對快一些。并且，和油性介質相比，水溫改動對水性介質冷卻特性的影響較大，在同樣的熱處理條件下，油性介質相對水性介質軸承淬火后的變形量要相對小。

       三、零件結構要合理

       金屬熱處理后在冷卻進程中，總是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。在滿足實際生產需要的情況下，應盡量減少工件厚薄懸殊，零件截面力求均勻，以減少過渡區因應力會集產生畸變和開裂傾向；工件應盡量堅持結構與資料成分和組織的對稱性，以減少因為冷卻不均引起的畸變；工件應盡量避免尖銳棱角、溝槽等，在工件的厚薄交界處、臺階處要有圓角過渡；盡量減少工件上的孔、槽筋結構不對稱；厚度不均勻零件選用預留加工量的方法。